మ్యాచింగ్‌కు అవసరమైన మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వ పరిజ్ఞానం

మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం అనేది యంత్ర భాగాల యొక్క ఉపరితలం యొక్క వాస్తవ పరిమాణం, ఆకారం మరియు స్థానం డ్రాయింగ్‌ల ద్వారా అవసరమైన ఆదర్శ రేఖాగణిత పారామితులకు అనుగుణంగా ఉండే స్థాయి.ఆదర్శ రేఖాగణిత పరామితి, పరిమాణం కోసం, సగటు పరిమాణం;ఉపరితల జ్యామితి కోసం, ఇది సంపూర్ణ వృత్తం, సిలిండర్, విమానం, కోన్ మరియు సరళ రేఖ మొదలైనవి;ఉపరితలాల మధ్య పరస్పర స్థానం కోసం, ఇది సంపూర్ణ సమాంతర , నిలువు, ఏకాక్షక, సుష్ట, మొదలైనవి. ఆదర్శ రేఖాగణిత పారామితుల నుండి భాగం యొక్క వాస్తవ రేఖాగణిత పారామితుల యొక్క విచలనాన్ని మ్యాచింగ్ లోపం అంటారు.

1. మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క భావన
మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం ప్రధానంగా ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు మ్యాచింగ్ లోపం అనేది యంత్రం చేయబడిన ఉపరితలం యొక్క రేఖాగణిత పారామితులను అంచనా వేయడానికి ఉపయోగించే పదాలు.మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం సహనం స్థాయి ద్వారా కొలుస్తారు.స్థాయి విలువ ఎంత చిన్నదైతే అంత ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ;మ్యాచింగ్ లోపం సంఖ్యా విలువ ద్వారా సూచించబడుతుంది మరియు సంఖ్యా విలువ ఎంత పెద్దదైతే, లోపం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది.అధిక మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం అంటే చిన్న మ్యాచింగ్ లోపాలు మరియు వైస్ వెర్సా.

IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 నుండి IT18 వరకు 20 టాలరెన్స్ గ్రేడ్‌లు ఉన్నాయి, వీటిలో IT01 భాగం యొక్క అత్యధిక మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సూచిస్తుంది మరియు IT18 భాగం యొక్క మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం అత్యల్పంగా ఉందని సూచిస్తుంది.సాధారణంగా చెప్పాలంటే, IT7 మరియు IT8 మధ్యస్థ మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి.స్థాయి.

ఏదైనా మ్యాచింగ్ పద్ధతి ద్వారా పొందిన వాస్తవ పారామితులు ఖచ్చితంగా ఖచ్చితమైనవి కావు.భాగం యొక్క పనితీరు నుండి, పార్ట్ డ్రాయింగ్‌కు అవసరమైన టాలరెన్స్ పరిధిలో మ్యాచింగ్ లోపం ఉన్నంత వరకు, మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం హామీ ఇవ్వబడినట్లు పరిగణించబడుతుంది.

యంత్రం యొక్క నాణ్యత భాగాల యొక్క మ్యాచింగ్ నాణ్యత మరియు యంత్రం యొక్క అసెంబ్లీ నాణ్యతపై ఆధారపడి ఉంటుంది.భాగాల మ్యాచింగ్ నాణ్యతలో మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు భాగాల ఉపరితల నాణ్యత ఉంటాయి.

మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం అనేది మ్యాచింగ్ తర్వాత భాగం యొక్క వాస్తవ రేఖాగణిత పారామితులు (పరిమాణం, ఆకారం మరియు స్థానం) ఆదర్శ రేఖాగణిత పారామితులకు అనుగుణంగా ఉండే స్థాయిని సూచిస్తుంది.వాటి మధ్య వ్యత్యాసాన్ని మ్యాచింగ్ ఎర్రర్ అంటారు.మ్యాచింగ్ లోపం యొక్క పరిమాణం మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం స్థాయిని ప్రతిబింబిస్తుంది.పెద్ద లోపం, తక్కువ మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు చిన్న లోపం, మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ.

2. మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వానికి సంబంధించిన విషయాలు
(1) డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం
ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క వాస్తవ పరిమాణం మరియు పార్ట్ సైజు యొక్క టాలరెన్స్ జోన్ యొక్క కేంద్రం మధ్య అనుగుణ్యత స్థాయిని సూచిస్తుంది.

(2) ఆకార ఖచ్చితత్వం
యంత్ర భాగాల ఉపరితలం యొక్క వాస్తవ జ్యామితి మరియు ఆదర్శ జ్యామితి మధ్య అనుగుణ్యత స్థాయిని సూచిస్తుంది.

(3) స్థానం ఖచ్చితత్వం
మ్యాచింగ్ తర్వాత భాగాల సంబంధిత ఉపరితలాల మధ్య వాస్తవ స్థానం ఖచ్చితత్వ వ్యత్యాసాన్ని సూచిస్తుంది.

(4) పరస్పర సంబంధం
సాధారణంగా, యంత్ర భాగాలను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు మరియు భాగాల మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని పేర్కొనేటప్పుడు, స్థానం సహనం లోపల ఆకారపు లోపాన్ని నియంత్రించడంలో శ్రద్ధ వహించాలి మరియు స్థాన లోపం డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ కంటే చిన్నదిగా ఉండాలి.అంటే, ఖచ్చితమైన భాగాలు లేదా భాగాల యొక్క ముఖ్యమైన ఉపరితలాల కోసం, ఆకార ఖచ్చితత్వ అవసరాలు స్థాన ఖచ్చితత్వ అవసరాల కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వ అవసరాలు డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వ అవసరాల కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి.

3. సర్దుబాటు పద్ధతి
(1) ప్రక్రియ వ్యవస్థను సర్దుబాటు చేయండి
(2) యంత్ర సాధన దోషాన్ని తగ్గించండి
(3) ప్రసార గొలుసు యొక్క ప్రసార లోపాన్ని తగ్గించండి
(4) టూల్ వేర్‌ను తగ్గించండి
(5) ప్రక్రియ వ్యవస్థ యొక్క శక్తి రూపాంతరాన్ని తగ్గించండి
(6) ప్రక్రియ వ్యవస్థ యొక్క థర్మల్ డిఫార్మేషన్‌ను తగ్గించండి
(7) అవశేష ఒత్తిడిని తగ్గించండి

4. ప్రభావం కోసం కారణాలు
(1) ప్రాసెసింగ్ సూత్ర లోపం
మ్యాచింగ్ ప్రిన్సిపల్ ఎర్రర్ అనేది సుమారు బ్లేడ్ ప్రొఫైల్ లేదా ప్రాసెసింగ్ కోసం సుమారుగా ట్రాన్స్‌మిషన్ రిలేషన్‌షిప్ ఉపయోగించడం వల్ల ఏర్పడే లోపాన్ని సూచిస్తుంది.థ్రెడ్‌లు, గేర్లు మరియు కాంప్లెక్స్ ఉపరితలాల మ్యాచింగ్‌లో మ్యాచింగ్ సూత్ర దోషాలు ఎక్కువగా జరుగుతాయి.

ప్రాసెసింగ్‌లో, సైద్ధాంతిక లోపం ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క అవసరాలను తీర్చగలదనే ఆవరణలో ఉత్పాదకత మరియు ఆర్థిక వ్యవస్థను మెరుగుపరచడానికి ఉజ్జాయింపు ప్రాసెసింగ్ సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

(2) సర్దుబాటు లోపం
యంత్ర సాధనం యొక్క సర్దుబాటు లోపం సరికాని సర్దుబాటు వలన సంభవించే లోపాన్ని సూచిస్తుంది.

(3) మెషిన్ టూల్ లోపం
మెషిన్ టూల్ ఎర్రర్ అనేది మెషిన్ టూల్ యొక్క తయారీ లోపం, ఇన్‌స్టాలేషన్ లోపం మరియు ధరించడాన్ని సూచిస్తుంది.ఇందులో ప్రధానంగా మెషిన్ టూల్ గైడ్ రైల్ యొక్క గైడ్ లోపం, మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్ యొక్క భ్రమణ లోపం మరియు మెషిన్ టూల్ ట్రాన్స్‌మిషన్ చైన్ యొక్క ప్రసార లోపం ఉన్నాయి.

5. కొలత పద్ధతి
మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం వివిధ మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వ కంటెంట్ మరియు ఖచ్చితత్వ అవసరాల ప్రకారం, వివిధ కొలత పద్ధతులు ఉపయోగించబడతాయి.సాధారణంగా చెప్పాలంటే, క్రింది రకాల పద్ధతులు ఉన్నాయి:

(1) కొలిచిన పరామితి నేరుగా కొలవబడిందా అనే దాని ప్రకారం, దానిని ప్రత్యక్ష కొలత మరియు పరోక్ష కొలతగా విభజించవచ్చు.
ప్రత్యక్ష కొలత: కొలిచిన పరిమాణాన్ని పొందడానికి కొలిచిన పరామితిని నేరుగా కొలవండి.ఉదాహరణకు, కాలిపర్‌లు మరియు కంపారిటర్‌లతో కొలవండి.

పరోక్ష కొలత: కొలిచిన పరిమాణానికి సంబంధించిన రేఖాగణిత పారామితులను కొలవండి మరియు గణన ద్వారా కొలిచిన పరిమాణాన్ని పొందండి.

సహజంగానే, ప్రత్యక్ష కొలత మరింత స్పష్టమైనది మరియు పరోక్ష కొలత మరింత గజిబిజిగా ఉంటుంది.సాధారణంగా, కొలిచిన పరిమాణం లేదా ప్రత్యక్ష కొలత ఖచ్చితత్వ అవసరాలను తీర్చలేనప్పుడు, పరోక్ష కొలతను ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది.

(2) కొలిచే పరికరం యొక్క పఠన విలువ నేరుగా కొలిచిన పరిమాణం యొక్క విలువను సూచిస్తుందా అనే దాని ప్రకారం, దానిని సంపూర్ణ కొలత మరియు సాపేక్ష కొలతగా విభజించవచ్చు.
సంపూర్ణ కొలత: రీడింగ్ విలువ నేరుగా వెర్నియర్ కాలిపర్‌తో కొలవడం వంటి కొలిచిన పరిమాణం యొక్క పరిమాణాన్ని సూచిస్తుంది.

సాపేక్ష కొలత: పఠన విలువ ప్రామాణిక పరిమాణానికి సంబంధించి కొలిచిన పరిమాణం యొక్క విచలనాన్ని మాత్రమే సూచిస్తుంది.షాఫ్ట్ యొక్క వ్యాసాన్ని కొలవడానికి ఒక కంపారిటర్ ఉపయోగించినట్లయితే, పరికరం యొక్క సున్నా స్థానం మొదట కొలిచే బ్లాక్‌తో సర్దుబాటు చేయబడాలి, ఆపై కొలత నిర్వహించబడుతుంది.కొలిచిన విలువ అనేది సైడ్ షాఫ్ట్ యొక్క వ్యాసం మరియు కొలిచే బ్లాక్ యొక్క పరిమాణం మధ్య వ్యత్యాసం, ఇది సాపేక్ష కొలత.సాధారణంగా చెప్పాలంటే, సాపేక్ష కొలత ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉంటుంది, కానీ కొలత మరింత సమస్యాత్మకంగా ఉంటుంది.

(3) కొలిచిన ఉపరితలం కొలిచే పరికరం యొక్క కొలిచే హెడ్‌తో సంబంధం కలిగి ఉందో లేదో బట్టి, అది కాంటాక్ట్ మెజర్‌మెంట్ మరియు నాన్-కాంటాక్ట్ మెజర్‌మెంట్‌గా విభజించబడింది.
సంప్రదింపు కొలత: కొలిచే తల సంప్రదించవలసిన ఉపరితలంతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది మరియు యాంత్రిక కొలిచే శక్తి ఉంది.మైక్రోమీటర్‌తో భాగాలను కొలవడం వంటివి.

నాన్-కాంటాక్ట్ కొలత: కొలిచిన భాగం యొక్క ఉపరితలంతో కొలిచే తల సంబంధం లేదు, మరియు నాన్-కాంటాక్ట్ కొలత కొలత ఫలితాలపై కొలత శక్తి ప్రభావాన్ని నివారించవచ్చు.ప్రొజెక్షన్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం, లైట్ వేవ్ ఇంటర్‌ఫెరోమెట్రీ మరియు మొదలైనవి.

(4) ఒక సమయంలో కొలవబడిన పారామితుల సంఖ్య ప్రకారం, ఇది ఒకే కొలత మరియు సమగ్ర కొలతగా విభజించబడింది.
ఒకే కొలత: పరీక్షించిన భాగం యొక్క ప్రతి పరామితిని విడిగా కొలవండి.

సమగ్ర కొలత: భాగం యొక్క సంబంధిత పారామితులను ప్రతిబింబించే సమగ్ర సూచికను కొలవండి.ఉదాహరణకు, టూల్ మైక్రోస్కోప్‌తో థ్రెడ్‌ను కొలిచేటప్పుడు, థ్రెడ్ యొక్క అసలు పిచ్ వ్యాసం, టూత్ ప్రొఫైల్ యొక్క సగం-కోణ లోపం మరియు పిచ్ యొక్క సంచిత దోషాన్ని విడిగా కొలవవచ్చు.

సమగ్ర కొలత సాధారణంగా భాగాల పరస్పర మార్పిడిని నిర్ధారించడానికి మరింత సమర్థవంతమైనది మరియు మరింత నమ్మదగినది మరియు పూర్తయిన భాగాలను తనిఖీ చేయడానికి తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది.ఒకే కొలత ప్రతి పరామితి యొక్క లోపాన్ని విడిగా గుర్తించగలదు మరియు సాధారణంగా ప్రక్రియ విశ్లేషణ, ప్రక్రియ తనిఖీ మరియు పేర్కొన్న పారామితుల కొలత కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.

(5) ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో కొలత పాత్ర ప్రకారం, ఇది క్రియాశీల కొలత మరియు నిష్క్రియ కొలతగా విభజించబడింది.
సక్రియ కొలత: ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వర్క్‌పీస్ కొలుస్తారు మరియు ఫలితం నేరుగా భాగం యొక్క ప్రాసెసింగ్‌ను నియంత్రించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, తద్వారా సమయానికి వ్యర్థాల ఉత్పత్తిని నిరోధించవచ్చు.

నిష్క్రియ కొలత: వర్క్‌పీస్ మెషిన్ చేయబడిన తర్వాత తీసుకోబడిన కొలతలు.ఈ రకమైన కొలత వర్క్‌పీస్ అర్హత కలిగి ఉందో లేదో మాత్రమే నిర్ధారించగలదు మరియు వ్యర్థ ఉత్పత్తులను కనుగొనడం మరియు తిరస్కరించడం మాత్రమే పరిమితం.

(6) కొలత ప్రక్రియలో కొలిచిన భాగం యొక్క స్థితి ప్రకారం, ఇది స్టాటిక్ కొలత మరియు డైనమిక్ కొలతగా విభజించబడింది.
స్టాటిక్ కొలత: కొలత సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది.వ్యాసాన్ని కొలవడానికి మైక్రోమీటర్ వంటివి.

డైనమిక్ కొలత: కొలత సమయంలో, కొలవవలసిన ఉపరితలం మరియు కొలిచే తల అనుకరణ పని స్థితికి సంబంధించి కదులుతుంది.

డైనమిక్ కొలత పద్ధతి వినియోగ స్థితికి దగ్గరగా ఉన్న భాగాల పరిస్థితిని ప్రతిబింబిస్తుంది, ఇది కొలత సాంకేతికత యొక్క అభివృద్ధి దిశ.